本文將聚焦商超場景，拆解TMS的8個核心環節，從運輸計劃到回單管理，帶你穿透業務表像，掌握物流系統設計的底層邏輯。

首先，為什麼說TMS是商超物流的“指揮中樞”呢？

在商超零售行業，物流效率直接影響貨架補貨速度、客戶滿意度甚至企業利潤。一場大促活動中，若某倉因車輛調度失誤導致300家門店斷貨，損失可能高達數百萬。

而這一切的核心控制者，正是運輸管理系統（TMS）。

一、運輸計劃：運力與訂單的“動態博弈”

核心作用：

1）車輛資源預判：按照當天預計貨量計算所需的車輛資源，即大概需要多少輛車，以便在大促等場景下提前準備車輛資源，防止車輛短缺。

2）模式選擇與線路規劃：

• 運驅動倉：這裏的運輸計劃就需要提前下發到倉庫。倉庫根據計劃中安排的門店進行生產，在倉庫按運輸計劃將門店包裹生產結束前,調度部門將車輛安排到位；這樣倉庫和運輸就達到完美協同。。
• 倉驅動運：則需要根據倉庫生產結果來臨時編排運輸線路，需要調度員時刻關注倉庫現場生產情況（尤其在大促環節）。

難點與破局：

• 預測偏差風險：若實際貨量超預期20%，臨時調車成本可能飆升50%。
• 跨部門協同斷層：倉庫生產進度未即時同步運輸部門，導致車輛閑置或擁堵。

產品設計建議：

• 智能預測模型：結合天氣、促銷活動等因素動態調整預測值。
• 協同看板：即時展示倉庫生產進度與車輛到位狀態，觸發自動預警。

二、包裹管理：從“靜態數據”到“動態地圖”

核心工作：

1）包裹狀態可視化：展示各倉已生產的包裹詳情（編碼、生產時間、商品清單）。

2）智慧決策支援：更好的展示是結合門店的經緯度把門店，門店的包裹情況，包裹中緊急訂單資訊展示在地圖中，方便調度員對發貨開單做決策

• 在地圖上標註門店位置、包裹量、緊急訂單標籤（如紅色閃爍標識加急訂單）。
• 標識特殊裝載需求（如需要籠車的包裹用▲標記，小板貨物用●標記）。

難點與破局：

• 多倉數據分散：3個倉庫的包裹需聚合展示，否則調度員需反覆切換系統（所以TMS到底是以什麼維度來做整體設計將是系統設計的重點）。
• 緊急訂單淹沒：2000個包裹中僅3個加急訂單，傳統清單模式易被忽略。

產品設計考慮的問題：

• 熱力圖模式：按包裹緊急程度、配送距離生成熱力分佈圖。
• 裝載需求標籤庫：預設“籠車”“防傾倒”“冷鏈”等標籤，自動匹配車型。

三、發貨開單：成本、時效、資源的“三重約束”

核心流程：

1. 輸入條件：已生產包裹量、門店時間窗（如A店僅允許7:00-9:00卸貨）、車型限制（如B店所在商圈禁行7.6米以上貨車）。
2. 輸出結果：生成派車單，明確裝載順序、路線規劃、成本預估。

三大業務難點：

1）要素複雜度高：

比如說倉庫現場已經將大量門店的包裹生產完畢，有N個門店，每個門店有M個包裹；每個門店配送的時段，卸貨的時長，交接的方式，需要的車型均不相同，更別提有的門店所在轄區還需要出入證。

所以在產品設計時，使用者在生成派車單時系統自動建立門店畫像庫，自動關聯證件要求、卸貨時間窗等數據，將大大降低調度員的思考複雜度。

2）時間窗口壓迫：

在波次性發車的場景下，倉庫的包裹，現場的司機和車輛均處於準備就緒的狀態，下一波次的貨物將在4小時後生產完畢，下一波次需要的車輛資源需要這一波次的車輛返程后參與進來，這就需要快速的開單，快速的運輸和準時的返程，才能銜接上。

3）滿載率考核：

一個波次的配送要求運費最低，所以車輛滿載率就是明確的考核指標，達不到滿載率將無法發車，比如說：9.6米貨車裝載率低於85%禁止發車，否則單箱成本上升40%。

四、配載發車：裝車現場的“空間戰爭”

兩大核心任務：配載裝車有的企業是企業內員工操作，有的是安排司機直接操作，那麼司機操作時是否符合操作規範就是很大的風險點

1. 裝載執行：

• 按“後到先裝”原則擺放貨物（最後送達的門店包裹最先裝車）。
• 允許現場決策插入緊急訂單（如調度員手動拖動包裹至裝載區）。

2. 檢核閉環：

• 掃碼核對包裹數量、商品清單（防止A店貨品誤裝至B店車廂）。
• 記錄破損情況（如外包裝凹陷需拍照留證）。

五、運輸管控：在途風險的“三道防線”

核心監控維度：主要是對車輛從物流園出發後到門店卸貨前的過程管控，需要考慮的問題很多：

第一：主要考慮合規性和臨時突發事件處理：

• 是否按時配送，需要監控車輛在波次發車后，是否按既定要求行駛到門店。這裡就需要結合IOT設備進行行駛路徑的監控，
• 指導司機規避道路擁塞等各種意外情況。

第二：需要考慮貨物的運輸安全：

• 高價值商品啟用電子鉛封，貨箱門異常開啟立即報警，比如茅臺運輸，就需要結合車輛攝像頭，電子鉛封，行駛軌跡等信息保證貨物不被掉包。
• 車廂溫濕度感測器數據即時回傳（如冷藏車溫度超8℃自動通知門店）。

第三：司機運輸路徑的後續防損人員反查，這裡包括門店送貨實際時間和要求時間是否匹配等各種定責問題。同時將司機實際運輸線路與系統建議線路對比，優化系統建議線路。

六、到貨管理：門店端的“資源爭奪戰”

關鍵流程：：司機配送到門店，由於門店收貨環境（比如所在街道，收貨台）限制，也有多個倉庫的貨車同時到達，導致無法安排車輛正常卸載，所以司機需要聽從門店收貨人員安排，而整個到貨-等待-收貨–按清單核驗–司機車輛離場，整個過程需要詳細記錄方便後續流程優化，這裡涉及到車輛控制權的交接，門店可以在規定範圍內對同時到達的車輛安排有序交接。

預約排隊：所以提前預警同時到達同一門店的車輛就成為關鍵，司機有權利更改配送順序，避免多車擁堵。

協同交接：

• 門店人員掃碼驗收，發現破損直接在APP勾選異常類型（如“外包裝破損”“數量短缺”）。
• 系統自動分配優先卸貨權（如生鮮商品優先於日用品）。

難點與破局：

• 門店配合度低：部分店員拒絕使用數位化工具，堅持紙質登記。
• 異常扯皮：司機聲稱出廠時貨物完好，質疑門店操作不當。

產品設計建議：

• 防篡改驗收證據鏈：到貨時拍攝帶時間浮水印的全景照片。
• 自動化責任判定：結合出廠照片、運輸軌跡溫濕度判斷貨損階段。

七、簽收管理：從“千人千面”到“標準範式”

核心場景：這裡的簽收包括很多實體的交接，包括配送的商品，商品關聯的資產（比如耗材托盤，周轉箱），同時包括門店退貨交接，各種退貨資產的交接；包括交接過程中車輛封廂操作

1. 多樣化簽收模式：

逐件清點（高端商品）、整托簽收（標準品）、盲收（信任度高的合作方）。

2. 資產交接：

回收周轉箱（掃碼登記數量）、處理退貨商品（需與出庫單關聯）。

難點與破局：

• 操作複雜度過高：司機需記住20種門店簽收規則。
• 耗材丟失率高：年度周轉箱損耗率超過15%。

產品設計建議：

• 智慧簽收導航：司機APP根據定位自動載入該門店簽收流程。
• 耗材押金機制：未歸還周轉箱時自動凍結對應帳戶款項。

八、回單管理：閉環的“最後一塊拼圖”

核心價值：

• 財務結算依據：里程數、等待時長、耗材回收數據關聯計費。
• 事故追溯憑證：通過簽字回單定位破損環節（運輸/倉儲/門店）。

難點與破局：

• 票據污損或丟失：紙質回單被雨水浸泡無法辨認，司機直接給弄丟了。

產品設計建議：

• 電子回單自動歸檔：司機APP拍照後通過OCR提取關鍵欄位，或者直接集成為系統功能都是很好的選擇，全流程無紙化。

結語：TMS設計的兩個黃金法則

1. 動態平衡法則：永遠在“計劃穩定性”與“異常處理靈活性”之間尋找平衡點。
2. 全鏈路視角：司機少點擊一次按鈕、倉庫少切換一次系統，都可能帶來整體效率的質變。

對於產品經理而言，理解這8個環節的關鍵在於：到物流園區蹲點觀察司機如何裝貨、去門店現場看收貨員如何抱怨系統難用

——所有設計痛點，都藏在真實場景的細節里。