本報訊（市融媒體中心記者 晏潔 鄭星 特約通訊員 蔡曉梅）3月23日，經過35天連續生產驗證表明，攀枝花鋼城集團公司自主研發的煤基輔料在球團生產中實現全流程替代膨潤土。這一全國首創的科技成果，不僅打破了困擾我國鋼鐵業76年的技術枷鎖，更在“碳中和”實現路徑上邁出了新步伐——每冶鍊1000萬噸鐵，可減排二氧化碳約35萬噸。

球團是煉鐵的重要原料，膨潤土具有較強的粘結性。長期以來，全球都把膨潤土作為生產球團的輔料。1947年，美國豎起世界首座球團豎爐，自此，膨潤土便如“工業膠水”般“粘住”全球鋼鐵業。“1958年，我國在鞍鋼開始球團試驗。”攀枝花鋼城集團米易白馬球團有限公司質量技術管控中心主任向紹紅說，膨潤土是一種無機物，用其作為球團生產的輔料，會產生矽、鋁等雜質，且難以去除，進而影響球團品味，增加煉鐵成本和環保壓力。

上世紀末，國外生產出有機粘合劑替代膨潤土，由於成本是膨潤土的四五倍，且工藝不穩定，未能推廣。2018年，攀枝花鋼城集團聯合中南大學院士團隊，立足攀西地區釩鈦磁鐵礦和低階煤資源，開啟自主創新之路。7年時間，優化調整1000多個參數，煤基輔料開發及應用科研團隊終讓“煤”與“礦”完美相融。

“我們使用全煤基輔料替代膨潤土生產至今已經35天，從整體生產情況來看，產線產量穩定，成品球質量優良。”攀枝花鋼企米易白馬球團有限公司生產部部長趙欣介紹，煤基輔料是一種全新的添加劑，技術團隊歷經近一年時間的研究、探索，最終實現了煤基輔料全替代膨潤土生產。

目前，白馬球團用煤基輔料這一有機粘結劑已批量生產出球團30余萬噸，且全部外銷。“經用戶測算，高爐使用煤基輔料生產的氧化球團之後，能夠大幅提高高爐生產技術指標，高爐利用係數提高，燃料比降低，鐵損大幅下降。”攀枝花鋼企米易白馬球團有限公司質量技術管控中心主任向紹紅介紹，根據用戶反饋數據測算，每冶鍊1000萬噸，可減排二氧化碳約35萬噸，相當於1萬畝森林的環保效益。這項科技成果不僅破解了煉鐵技術瓶頸，更開闢了煉鐵行業綠色發展的新路徑。