裝焊生產線上，機器人正在聯調聯試。

文/圖 湖北日報全媒記者 余寬巨集

通訊員 於輝 操華

取料、對齊、焊接……隨著一道鐳射緩慢劃過，車頂和車身就像拉拉鍊一樣，被緊密牢固地焊接在一起。

3月18日，湖北日報全媒記者走進東風商用車“車身智慧製造升級專案”現場，焊裝車間和裝配車間正進行聯調聯試。

該專案是東風商用車D600專案（第六代整車平臺）重要組成部分，也是國家重大生產力布局專案、省級重點專案，總投資54.5億元。專案建成后，預計年產高端商用車車身超26萬台套。

“三個車間共有288台機器人，是真正的‘黑燈工廠’。”東風商用車整車工廠副廠長孫逸仙介紹，該工廠建成后將成為全球單體規模最大的中重型商用車智慧工廠。目前，專案已完成90%的工程量，計劃今年6月開始試生產。

更智慧：自動配料、自動安裝

該項目位於十堰市茅箭區東城經濟開發區，佔地總面積12.5萬平方米，相當於18個足球場大小。

在焊裝車間，記者一眼望去，生產線上是密密麻麻的工業機器人；生產線上方，車身傳送帶縱橫交錯，科技感、機械感直接拉滿。

“這個車間內有200多台機器人，除了‘上件’外，其餘工作都由機器人完成。”孫逸仙介紹，換裝機器人後，原來400多人的車間只需要50人，工人們的工作重心變成了看護機器。

在裝配車間，200多台AGV物流小車頭頂著小貨倉整裝待發，酷似一支“鋼鐵戰隊”。

“小車的主要任務是運送零部件。”孫逸仙介紹，車間裝配了智慧調度系統，一旦監測到某個工位“缺料”，將自動下達補料指令，讓小車“頂著”零部件自動“奔赴”裝配工位。

“以前是工人滿車間找零件，如今物料追著工序跑。”孫逸仙說，車間規劃生產6個車型，每個車型主體零部件有500多個，智慧系統可指揮3000多種零部件精準送達。

孫逸仙介紹，項目大規模集成“四新”技術（新工藝、新技術、新裝備、新材料）102項，實現焊接、塗裝兩大核心環節100%自動化，零部件集配率提升至95%，生產效率與品質管控達到國際領先水準。

更高端：商用車用上鐳射焊接技術

焊接，是汽車製造中的關鍵環節。鐳射焊接是發展高端精密製造的關鍵技術，此前只有在高端乘用車生產上應用。

焊裝車間內，來自華工鐳射的首席技術專家丁勇正帶著技術團隊調試設備。生產線上，是華工激光製造的20台焊接機器人。

“這是國內首條應用鐳射焊接的商用車生產線。”丁勇說，投產後，這些機器人將負責焊接車身頂蓋和側圍等特殊部位。

丁勇介紹，在商用車製造領域，白車身焊接一直採用傳統的電阻點焊工藝，就好比穿襯衣時扣扣子。但電阻點焊速度慢，且點與點之間存在縫隙，而此次在商用車車身上採用鐳射焊接，就像穿衣服時拉拉鍊一樣，70秒就能焊接一台商用車駕駛室，且嚴絲合縫。

十堰華工鐳射副總經理張運邦向記者展示了鐳射焊接的樣件，焊縫均勻，外觀漂亮。他解釋，鐳射是可控光，也叫數位光，其溫度和光斑可隨意編輯，便於自動化、柔性化生產，適用於複雜工藝的生產製造。

張運邦介紹，一個商用車駕駛室有3000多個焊點，焊點的品質決定了汽車的品質，採用鐳射焊接可顯著提升車身的整體剛性與安全性，進一步增強車身的防護性能，同時降低車身重量、提高生產效率。

更環保：能耗、碳排放分別降低30%

“這個慢點，小心一些！”塗裝車間內，東風商用車整車工廠塗裝工藝首席工程師姜雲中盯著工人們調試他的寶貝疙瘩，並不時大聲提醒。

姜雲中是幹了30多年塗裝的老工程師，自從去年6月設備進場后就一直駐守在此。

姜雲中介紹，與傳統工廠相比，現在只有30%的塗裝工作量需要人工完成。以前內腔等一些特殊部位，電泳噴不上去，造成極大的浪費，現在對於機器人來說“這都不是個事”。

該產線還引進了以往乘用車才會用的抹膠機器人，它可以自動打開駕駛室的車門，然後均勻地進行內噴。與之媲美的塗膠機器人，則可自行通過視覺引導和識別系統，對車身的塗裝進行檢測，通過與合格的車身進行對比，引導機械手進行塗裝。

“老廠用氣槍，現在新廠的機器人伺服焊槍可以實現指哪焊哪，既能防止飛濺還可以自動吸塵、過濾；新廠採用B1、B2的噴塗工藝，使用水性漆，更加環保更省料……”姜雲中扳著手指頭一一介紹新工廠的“黑科技”。

“下周，光伏材料進廠，屋頂的光伏電網也可以進入安裝狀態了。”孫逸仙介紹，專案將建成5.99兆瓦屋頂分散式光伏發電專案，採用“自發自用、余電上網”模式，預計年均發電量約600萬千瓦時，投用后，每年可減少二氧化碳排放量約6000噸。

“我們的目標是打造低碳綠色工廠的樣本。”孫逸仙說，項目通過光伏發電、餘熱回收、水性塗料工藝等創新方式，較傳統工廠降低能耗30%、減少碳排放30%，減少揮發性有機物排放50%。