張鑫

3月27日，在中國中車旗下株洲時代新材料科技股份有限公司射陽工廠堆場，長長的風電葉片整齊排列，幾天前，全國首套可回收風電葉片從這裏出發運往風場。這套82米長的可回收熱固性樹脂葉片TMT82順利發貨，標誌著我國在風電行業退役葉片迴圈利用技術上的重大突破。

在全球可再生能源需求日益增長的背景下，風力發電以清潔高效的特質成為能源結構轉型重要支柱。然而，隨著風電設施的廣泛應用，一個不容忽視的問題逐漸浮現——退役風力渦輪葉片的處理。這些葉片由玻璃纖維與碳纖維等複合材料製成，其優異的耐久性與輕量化特性雖在服役期間表現卓越，但在生命周期結束后，卻因難以降解的本質，對環境與經濟構成挑戰。

“風電葉片材料中，玻璃纖維和碳纖維是骨架，樹脂為血液，融入葉片全身。”時代新材風電產品事業部開發中心工程師黃逸舟將葉片比作一款樂高玩具，“新型葉片的每個零部件都可以拆卸，傳統的環氧樹脂則像一款強力膠將各個零部件黏住，難以拆解回收”。

過去，對退役葉片業內普遍採用的焚燒或填埋處置手段，即便是採用物理破碎的方法，產生的樹脂粉末和短纖維等產物附加值低，應用場景極為有限，無法從根本上解決退役葉片的處置問題，導致碳排放加劇。

相關數據顯示，預計2025年至2030年間，我國會出現第一波風機退役高潮，龐大的退役葉片規模，讓技術創新迫在眉睫。

為了解決這項“世紀難題”，行業內一直在進行專案攻關，此次TMT82葉型創新性採用可逆化學鍵樹脂體系，在保持傳統環氧樹脂力學性能的基礎上，通過定向化學解聚技術實現樹脂與纖維高效分離，從而達到葉片材料回收的目的。

為“血液”充斥葉片的每根“毛細血管”，實驗室階段需要測試其與葉片內所有原有材料的匹配性，並對實驗葉片進行動態載荷類比、全尺寸疲勞測試等多項嚴苛驗證。單就疲勞測試這一項來說，一般就需要3到6個月。

TMT82型葉片目前已具備批量生產能力，這是否標誌著退役風電葉片帶來的“環保難題”已得到解決？黃逸舟說，葉片廠商研發生產的每一款產品都需要市場“買單”，新技術帶來的成本增加，有可能會導致購買方“望而卻步”。

儘管新產品會帶來風險挑戰，但可回收葉片前景依舊可觀。“可回收熱固性樹脂葉片退役時的固廢量將大幅減少，規避了有毒有害氣體排放，相較傳統葉片而言，單支TMT82葉片全生命週期碳足跡便可減少27噸以上，讓綠電更綠。”省社科院區域現代化研究院副院長程俊傑說，在“雙碳”戰略背景下和歐盟碳關稅實施背景下，企業應加大針對退役葉片可迴圈利用技術的研發，地方政府也應加大支援力度，推動新能源行業科技創新和產業創新融合發展。

作為全省乃至全國重要的風電產業集聚地，鹽城海上風電整機產能約佔全國的40%以上，葉片產能約佔全國20%，已成為全球海上風電裝備綜合產能最大的基地之一。射陽在鹽城最早規劃佈局零碳產業園區建設，已擁有中國中車、遠景能源等風電行業龍頭企業。

“在技術創新上始終領跑——全國首臺100%國產化大風機——遠景能源最新海上低風速樣機、全國首臺‘碳中和’海上大兆瓦機組——遠景16—18MW海上大兆瓦機組先後在射陽下線。因地制宜發展新質生產力，射陽正加快推動科技創新和產業創新融合發展，塑造發展新優勢新動能，越來越多企業向‘新’發力。”射陽縣發展改革委相關負責人表示，我們將不遺餘力持續推動風電行業技術創新發展，支援龍頭企業圍繞市場需求加快具有自主智慧財產權的科技成果轉化與產業化，不斷激發技術市場活力，形成“前沿技術—應用場景—產業轉化”發展新路徑，讓綠電更“綠”，未來更美。(張文婧)

來源：新華日報 ·交匯點